Spårbarhet är viktigt för oss och det innebär att vi i vårt MRP-system kopplar ingående material, operatör, maskin samt kvalitetsdokument till våra tillverkningsorder. Skulle mot förmodan en avvikelse uppkomma har vi möjlighet att i efterhand analysera hur processen en gång kördes.

När vi har möjlighet så köper vi helst hela verksposter av ingående material. Vi använder alltid material från samma batch för en tillverkningsorder och får då samma materialegenskaper både i vår egen tillverkning och i den efterföljande ytbehandlingen.

Våra styrplaner definierar hur kvalitetsprocessen ska utföras för respektive artikel. Med dem kan vi på ett säkert vis upprepa samma kvalitetskontroll varje gång vi tillverkar artikeln. Vi har dessutom en god möjlighet att återföra erfarenheter från vår slutkontroll eller kundens synpunkter.

När operatören ställt in maskinen gör han en egenkontroll och verifierar att den tillverkade artikeln stämmer mot ritningen. När allt stämmer så ropar han på kvalitetsansvarig för 1:a bits kontroll. Efter att ha fått godkänt är det dags att starta tillverkningen och börja med mätningar enligt kontrollplanen. Går körningen över flera skift gör pågående operatör kontrollmätning innan han tar över. När vi sedan kört den sista biten så gör vi en slutmätning för att vara säkra på att även de allra sist tillverkade artiklarna är perfekta.
Den signerade kontrollplanen arkiveras sedan så att vi enkelt kan gå tillbaka och se vad som kan ha varit orsaken till en avvikelse. När vi använder underleverantörer för t.ex. ytbehandling så tar vi alltid tillbaka de färdiga artiklarna till HAMEK för slutkontroll och leveranspackning.

Vid eventuella avvikelser så använder vi en 8D-baserad avvikelsehantering, vi ställer de fem kritiska varför-frågorna, bekräftar avvikelsen inom 24 timmar och anstränger oss för att reda ut grundorsaken inom en vecka.